树脂砂铸造脱硫 1铁水树脂砂铸造脱硫可减少球化剂用量和铸造的件中硫化物夹渣的数量。发达国家球铁生产几乎全部采用树脂砂铸造脱硫工艺，批发新型环保造型砂，要求树脂砂铸造脱硫后S≤0.01%，我国条件下，目标位为S≤0.02%，锡柴和常柴可达到S≤0.015%。 包底Na2CO3冲入法处理，方法简便但树脂砂铸造脱硫率低，效果不稳定，处理时烟1尘污染环境，对咽喉有刺激性。在规模生产的球铁车间，宜将树脂砂铸造脱硫剂置于液面，采用机械搅拌法、摇包法或qi动搅拌法进行树脂砂铸造脱硫。其中qi动法较为简单，动力消耗少，zui为流行。qi动树脂砂铸造脱硫装置可设于前炉上游，进行连续树脂砂铸造脱硫，亦可在炉前单包间断树脂砂铸造脱硫。qi动源多为N2。 树脂砂铸造脱硫剂分CaC2系和CaO两大类。CaC2树脂砂铸造脱硫效果好，可将硫由0.04~0.06%降至0.01%以下，浮渣呈颗粒状易于去除，只是它的价格贵、熔点高，又碍于运输和保管，故限于近点供应。CaO系使用较为普遍。无论是那一系树脂砂铸造脱硫剂，都应具有抗潮、防爆的特性。活性CaO经表面成膜处理，并加添加剂制成的复合树脂砂铸造脱硫剂，不受潮，去硫效率1高，qi动法树脂砂铸造脱硫，树脂砂铸造脱硫率在60~90%。产量不大的工厂，单包冲入法树脂砂铸造脱硫应采用低熔点复合树脂砂铸造脱硫剂，树脂砂铸造脱硫率为30~50%，此时树脂砂铸造脱硫渣呈熔融状。 qi动树脂砂铸造脱硫后，铁水进入感应炉提温。
碳化硅在废钢铸造技术中的应用
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原工艺存在的问题
在有些公司生产的某品牌系列柴油机发动机缸体缸盖铸件案列中（不镶缸套）有些铸件要求重 50～250 kg，平均壁厚为5 mm，材质HT250。要求本体抗拉强度≥207 MPa，新型环保造型砂，硬度179-241 HB，铸件不允许有砂眼、渣眼、缩松、裂纹等缺陷。
采用10吨中频感应电炉熔化铁液，过热温度为 1 510～1 530 ℃。2012年前，配料时生铁:废钢:回炉料为5:2:3，熔炼时在中频炉底部1/3处随炉料加入50kg未经过高温煅烧的普通增碳剂，熔化过程中加入Si、Cu、Mn、Cr、Sn元素，出炉时加入硅钡孕育剂进行孕育处理，康保新型环保造型砂，浇注时加入硅锶孕育剂随流孕育，浇注时间为18～22分钟。
原工艺生产的缸体缸盖熔炼时生铁及合金加入比例大，生产成本高，铸件组织粗大，A型石墨大小通常在3级左右，铸件本体强度及硬度散差大，铸件精加工表面RZ＞15，铸件机械加工性能差，气密性试验时铸
件泄露率在2％以上，客户抱怨大。因此，优化熔化工艺，新型环保造型砂技术参数，改善铸件力学性能，提高铸件基体组织的致密性、改善铸件加工性能、降低生产成本成为笔者公司近年来面临的重点课题。
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1)避免较高的金属液静压力头;在满足铸件补缩条件下冒口高度不要过高;避免浇包处于高位直接浇到直浇道内，必要时可利用盆形浇口杯缓冲一下金属流，并形成恒高静压力头。
2)尽量使用粒度较细、的铸造用砂。
3)砂型应紧实良好。’机器造型不可超载，供给造型机的压缩空气应保持规定压力，避免使用过湿或存放期过长的型砂，因难以紧实，芯盒通气孔(塞)不得堵塞;采用树脂砂造型和制芯不能仅靠型砂的良好流动性，要保证紧实，必要时辅以震动。
4)防止铸型“爆”或“呛”。型砂不可加人过量煤粉和水分。尽量为型和芯开好出气孔、通气孔，增加铸型透气性。
5)减缓型内产生的动压力。铸型应多设出气孔，多扎气眼;高紧实度的铸型分型面上可设排气槽(通气槽或通气沟)。
6)铸型或型芯使用有效的涂料。即充填型、芯最表层砂粒的空隙。如涂料过厚可能开裂，使金属液渗入砂中，这时可在第1或第二层中使用较稀的涂料，然后再以正常或较稠的涂料。
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