（1）损伤
特征及发现方法:损坏了铸件的完整性
用外观检查可以发现
原因分析：1.在开箱、搬运或清理时不注意
2.打浇、冒口的方向不对或冒口颈过大，造成带肉缺陷
防止方法：1.认真按照工艺规程和要求操作
2.正确掌握打浇、冒口的方向（2）冷裂
特征及发现方法:1.薄壳零件落砂时被振裂，并违反操作规程
2.采用水爆清砂时，热应力较大，当应力超过铸件某部分的抗拉强度时，应生冷裂
防止方法：1.对易裂的薄壳零件，清理时应挑出，另行清理，并认真执行合理的操作规程
2.根据铸件结构和性能特点，选用合理的清理方式和清理工其
3.严格执行水爆工艺
4.在运输和清理过程中，尽量减轻碰撞（3）温裂
特征及发现方法:开裂处金属表皮氧化
用外观检查，透光法，磁力探伤，打压试验，承德树脂砂，煤油渗透等方法发现
原因分析：由于气割、焊接或热处理不当，温度应力大所引起
防止方法：正确制订并认真执行合理的焊接、热处理规范和操作规程（4）变形
特征及发现方法:长的或扁平类铸件在靠近壁厚的一方凹入成弯曲形
用外观检查，划线等方法发现
原因分析：在铸件冷却过程中，产生的铸造应力超过该材质的屈服极，则产生塑性变形和挠曲为减少和消除铸件的残留应力，可采用人工时效(即退火热处理)，若热处理规范不正确，仍会产生变形和挠曲
防止方法：1.改变热处理规范，使其合理，并认真执行
2.延长开箱时间或把刚落砂的铸件送入保温炉中保温，并随炉缓慢冷却
涉及到铁水的几种典型情况：
⑴ 铁液浮力和粘度决定气泡上浮速度和大小，气泡上浮过程中还有
大气泡兼并小气泡，气体元素扩散到气泡中，使之变大，如果固体壳内铁液仍有上升，对树脂砂原料的选择，更增大了气泡排出可能。
⑵ 如铁液温度降低有枝晶析出，粘度增大，温度对树脂砂铸造的影响，会阻碍气泡上浮，增大
气泡滞留可能性。（缸盖浇温低出气孔）
⑶ 凝固范围大合金结壳快的薄壁铸件，气体一旦侵入，气泡无法排出，极易形成气孔。
⑷ 如果铁液表面存在氧化膜或凝固结壳，也会阻碍气体排出。
⑸ 如果采用顶注式或上雨淋浇注系统，金属液自上而下充满铸型，
液面受液流冲激，上面温度高，并且不平静，树脂砂铸造模具的选择，气泡就容易排出，浇口上注式优于底注式。
10. 灰口和麻点
铸件断口呈灰黑色或出现黑色小点，中心部位较多，边部较少，金相观察可见到片状石墨。
产生原因：
铁水化学成分不合要求，碳、硅含量过高；
炉前孕育的铋加入浇包内过早或过迟，或是铋量不足。
防止方法：
正确选择化学成分，合理配料，使铁水中碳、硅量在规定范围内；
增加铋的加入量并严格炉前孕育工艺。
11. 裂纹（热裂、冷裂）
铸件外部或内部有穿透或不穿透的裂纹。热裂时带有暗色或黑色的氧化表面断口外形曲折。冷裂是较干净的脆性裂纹，断口较平，具有金属光泽或轻微的氧化色泽。
产生原因：
铁水中碳、硅含苞欲放量过低，含硫量过高；
浇注温度过高；
冒口颈过大、过短，造成局部过热严重，或重口太小，补缩不好；
铸件在清理、运输过程中，受冲击过大。
防止方法：
控制铁水化学成分在规定的范围内；
降低浇注温度；
合理设计冒口系统；
铸件在清理、运输过程中避免过度冲击。
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