2 机械粘砂
( 1) 原砂粒度较粗，分布过于集中，造成砂粒间隙大，金属液容易渗入砂型中去，呈“铁夹砂”状态的机械粘砂。
( 2) 涂料层不良引起。涂料的波美浓度要大于“30”。受热严酷的厚大部位，可采用双层涂料，底层涂料有一定渗透深度，面层涂料建立一定涂层厚度。
对于铸铁而言，石墨涂料仍不失为防粘砂性能的涂料，但为了提高热冲击的抵抗力，骨料中配入20%以上的锆英粉。
( 3) 型( 芯) 的紧实度不够，使型( 芯) 表面疏松，稳定性差，树脂砂的应用，对机械粘砂的抵抗力差。
( 4) 新砂的比例高时，抗粘砂能力较再生砂差。
( 5) 影响砂型表面稳定性的其他因素，如使用了超过使用时间的型砂，砂温过高等，均降低了抵抗机械粘砂的能力。
4 裂纹
呋1喃树脂砂型铸件的热裂倾向比水玻璃砂和粘土砂型的铸件大，盘山树脂砂，这可能是由于树脂砂型刚性好，热膨胀系数大，加上铸件冷却速度慢等因素造成的。铸钢件发生热裂倾向更严重。结构复杂、壁厚差大的铸件以及收缩阻力较大的部位，出现裂纹的可能性较大。另外，使用磺酸类固化剂，能引起表面渗硫，在铸件表面引起微裂纹成为龟裂的特点。
防止办法：
( 1) 提高型( 芯) 退让性，如在型砂中添加2%～3%的木粉等溃散剂。
( 2) 造型( 芯) 时，背砂中埋入发泡聚苯1乙烯块，尽量减薄型( 芯) 的吃砂量，做空心芯等。
( 3) 在易发生裂纹的部位用锆砂和铬铁矿砂代替硅砂，可明显减轻裂纹，这是因为这二种材料热膨胀系数低。
( 4) 改变浇注系统，使铸件达到同时凝固。
( 5) 在允许条件下，对铸件结构作合理修改。
(6) 适当降低浇注温度，对减少裂纹有明显1效果。
( 7) 在易发生裂纹处设置防裂筋。
( 8) 特殊情况下，以磷酸代替硫酸类固化剂。
( 9) 合理使用冷铁和其他激冷措施。
金属的定向凝固、同时凝固、均衡凝固各有什么优缺陷？
定向凝固是在凝固过程中采用强制手段，在凝固金属还未凝固的熔体中建立起沿特定方向的温度梯度。具体方法就是在工艺上采取 各项措施，使铸件上从远离冒口或浇注系统的部分到冒口或浇注系统炎间，树脂砂的规格标准，建立一个逐步递增的温度梯度，这样就可以保证铸件结构上各部分，按照远离冒口的、薄的部分先凝固，然后按顺序向着冒口或浇注系统的方向凝固，以实现铸件厚实部分补缩薄细部分，而冒口又补缩厚实部分，从而将缩孔移入冒口中，终获得致密而合格的铸件。
定向凝固的优点是：冒口补缩作用好，可以防止产生缩孔和缩松，树脂砂加入固化剂的标准，获得致密而合格的铸件。因此，定向凝固对凝固收缩大，结晶范围较小合金，常 采用这个原则保证铸件质量。
定向凝固的缺点：因铸件各部分有较大的温差，使得铸件在凝固期间在过渡部位易产生热裂，凝固后易产生应力和变形。定向凝固原则需要加冒口和补贴，工艺成品率较低，切冒口耗费大量工时，使成本提高。
一 扒渣
（1）金属液出炉后，从包嘴的后面或侧面将液面上的熔渣拔除干净，并覆盖保温聚渣材料。不要碰坏包嘴上的涂料层，影响浇注（2）浇注前需再次除去液面上的熔渣，以免浇入铸型造成夹渣二 浇注
（1）掌握好浇注顺序。一包铁液浇注多个砂型时，一般先浇包薄壁复杂件和大件，后浇中小件和厚壁简单件。熔化初期的铁液温度低，含硫高，一般只浇注芯骨和不重要的铸铁件。
（2）浇注时，应将包嘴靠近浇口杯，挡渣棒放在包嘴附近的液面上，防止浇包中熔渣随液流入浇口杯。
（3）浇速：浇注开始缓慢倒入，防止飞溅、氧化；随后全速浇注，保持杯口充满，不得中断，以免偶尔流入浇口杯中的熔渣进入砂型
。当砂型将要浇满时。适当的降低浇速。减小抬型力，防止抬型便于气体排出，避免铁液从冒口大量溢出
（4）有明冒口的时候，在注满后，稍停片刻，再点冒口。浇注结束，向冒口顶面加覆盖保温剂，提高冒口补缩能力
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