表面片状石墨层特征及发现方法:
1.铸件表层断口有黑边
2.金相显徽镜下有片状石墨
原因分析:
有以下不同解释:
1.铸型表面的硫化物与铁液接触时,部分镁、稀土被消耗掉
2.铸型表面气相〔如O2、N2、CO,H2等)作用于Mg、稀土、使之消耗
3.铸型材料SiO2与镁及稀土发生反应
4.铁液中残留镁及稀土量居下限
5.镁一钛合金处理比稀土硅铁合金处理更易出现片状石墨层
6.浇注温度高,球铁铸件砂型紧实度的要求,冷却速度低易出现片状石墨层
7.浇注系统过于集中处易出现片状石墨层
防止方法:
1.使铸型表面硫低,刷涂料
2.铁液中有足够的残留Mg及稀土量
3.对表面层要求强度高或不加工表面多的铸件,尽量少用成不用含Mg蠕化剂
4.控制浇注温度
5.工艺上合理安排浇注系统及提高冷却速度
缺陷七:退火不足(硬品)特征:力学性能不和要求:断后伸长率低,硬而脆。金相组织中游过量珠光体和渗碳体。黑心可锻铸铁断口出现亮白点。产生原因:1、铁液硅低,或硫高,锰硫比不当;2、铁液铬高或氧、氢、氮量超限;3、第yi阶段退火温度低、时间不足;第二阶段退火时间短,或保温温度偏高;4、脱碳退火温度过低,包头铸件,或退火气氛控制不当;5、退火炉温差大;6、测温仪不准,不能指导生产;7、退火箱上煤粉过度堆积,影响传热。防止方法:1、调整和控制好铁液化学成分;2、当发现成分不当时,壁厚对球铁铸件的影响,应提高第yi阶段退火温度,延长退火时间;3、改进退火炉、减少温差;4、提高退火炉保温能力,以避免第二阶段退火时重新添加燃料烧火操作,同时保证第二阶段退火能有足够缓慢的降温速度;5、注意煤粉粒度和加煤量,以免煤粉在炉内堆积;6、定期检修测温仪;7、厚铸件应装在炉内高温部位
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