1、合金方面
（1）控制铸件的含硫量，宜在0.03%以下，并且避免铸件中出现Ⅱ型硫化物。（铸钢件中的硫化物呈三种形态，即Ⅰ型、Ⅱ型和Ⅲ型，其中Ⅱ型的硫化物沿晶界分布，呈断续状，容易引起铸件热裂。）通过调整锰硫比来改变硫的分布型态。
（2）对于碳钢件，应使S P≤0.07%，因为硫与磷的叠加作用，使热裂倾向性增加。
（3）用A1脱氧时，应将铝的残留量A1残留控制≤0.1%；过高的A1残量，有利于形成A12S3，甚至可能形成A1N，使钢的断口呈现“岩石状”，大大降低铸钢件的抗热裂能力。
（4）使钢的晶粒能细化。如在钢液中加入稀土和硅钙，既可脱氧、脱硫，又可以细化晶粒。对NiCrMoV钢的测定表明：在相同的条件下，经稀土 硅钙处理的钢液，较之未处理的钢液，其抗裂能力高2倍以上。
2、铸造工艺方面
（1）在满足铸件的充填性的要求时，尽量降低钢液的浇注温度。对0.19%C的碳钢，在1550℃时浇注比在1600℃时浇注，其抗热裂能力几乎高一倍。
（2）对于薄壁铸件，宜采用较高的浇注速度。如对某铸钢件，重量为 125Kg，壁厚为15mm，浇注时间为14秒时不出现热裂；延长至40秒就观察到裂纹。
（3）在铸件易发生裂纹处设置防裂筋，是防止铸钢件热裂的有效措施。
（4）及时松箱，也有助于减少热裂，因为可以减少铸件的收缩应力。
3、造型材料方面
（1）降低树脂加入量，或对树脂改性，使树脂具有热塑性，如何降低树脂砂铸造生产成本，让呋1喃树脂在高温时不结焦或少结焦，从而保证其有良好的高温容让性。
（2）在呋1喃树脂砂中加入附加物，使树脂砂具有热塑性；或者在收缩受阻严重处，加入木粉、泡沫珠粒；或者在铸型中相应部位放塑性好的退让块，提高其高温退让性。
（3）采用磷酸固化剂。因为磺酸类固化剂容易引起铸件表面渗硫，在铸件表面引起微裂纹，成为龟裂源。
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气孔分类
气孔按形成原因分为：卷入气孔、侵入气孔、反映气孔和析出气孔。
（1）卷入气孔：金属液在充型过程中因卷入气体而在铸件内形成气孔，多呈孤立存在的圆形或椭圆形大气孔，树脂砂铸造生产流程，位置不固定，一般偏铸件中上部。
（2）侵入气孔：由型、芯、涂料、芯撑、冷铁产生的气孔侵入铸件表层而形成气孔，多呈梨形或椭圆形，尺寸较大，孔壁光滑，表面多呈氧化色。
（3）反应气孔：由金属液内部某些成分之间或金属液与型、芯在界面上发生化学反应而形成群分布的气孔。位于铸件表层的针头形或腰圆形反应气孔称为表面针空与皮下气孔，由金属液与型、芯涂料发生界面反应所至；分散或成群分布在铸件整个断面上或某个局部区域的针头反应气孔。
检验与鉴别
铸件内部的气孔采用超声波检验与射线检验，铸件表层的气孔采用渗透液或磁粉检验各类气孔的鉴别，除应根据它的形状、大小与分布特征外，有时还须根据他们的形成原因，辅以测定合金的化学成分及溶解在金属液内的各种气体和杂质的含量，型、芯、涂料的成分、水分和发气性，以及检查和分析铸型的浇注系统与排气条件，方能确定，必要时，还应进行金相、扫描电镜和透射电镜检验，以及X射线分析等，才能准确鉴定气孔的类别和成因
一 扒渣
（1）金属液出炉后，从包嘴的后面或侧面将液面上的熔渣拔除干净，并覆盖保温聚渣材料。不要碰坏包嘴上的涂料层，影响浇注（2）浇注前需再次除去液面上的熔渣，以免浇入铸型造成夹渣二 浇注
（1）掌握好浇注顺序。一包铁液浇注多个砂型时，一般先浇包薄壁复杂件和大件，后浇中小件和厚壁简单件。熔化初期的铁液温度低，含硫高，一般只浇注芯骨和不重要的铸铁件。
（2）浇注时，应将包嘴靠近浇口杯，挡渣棒放在包嘴附近的液面上，防止浇包中熔渣随液流入浇口杯。
（3）浇速：浇注开始缓慢倒入，防止飞溅、氧化；随后全速浇注，保持杯口充满，不得中断，以免偶尔流入浇口杯中的熔渣进入砂型
。当砂型将要浇满时。适当的降低浇速。减小抬型力，兰州树脂砂，防止抬型便于气体排出，避免铁液从冒口大量溢出
（4）有明冒口的时候，在注满后，稍停片刻，再点冒口。浇注结束，向冒口顶面加覆盖保温剂，提高冒口补缩能力
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